: +86-18756507222, +86-18256980555
:+86 0551-63816090
: salesmanager@behemothbioe.com
Usługi inżynieryjne w całym procesie, od projektowania po produkcję, zapewniające klientom wydajne i niezawodne rozwiązania do destylacji molekularnej
Dostarczanie niestandardowych rozwiązań projektowych procesów destylacji molekularnej w oparciu o właściwości materiału i wymagania produktu, umożliwiające efektywną separację i wysokiej jakości produkty
Zaprojektowanie optymalnego procesu destylacji molekularnej w odniesieniu do właściwości fizycznych i chemicznych różnych olejów specjalnych. Określenie optymalnych parametrów operacyjnych dzięki precyzyjnym obliczeniom i symulacjom zapewnia jakość produktu i wydajność produkcji.
Dowiedz się więcej o wymaganiach klienta w zakresie produktów, zdolności produkcyjnych i standardach jakości, ocen właściwości surowców i celów separacji oraz określenie podstawowych kierunków projektowania procesu i wykonalności technicznej.
Przeprowadzenie małych testów destylacji cząsteczkowej na skalę laboratoryjną, systematyczne badanie wpływu różnych parametrów operacyjnych na efekt separacji, przesiewanie najlepszego zakresu parametrów procesu, aby zapewnić podstawę dla projektu testu.
Weryfikacja wykonalności rozwiązania procesu na urządzeniu testowym, gromadzenie danych o rzeczywistej eksploatacji, analizy porównawczej z wynikami symulacji oraz dalsza optymalizacja i dostosowanie parametrów procesu i konfiguracji urządzenia.
Projektowanie procesów przemysłowych na podstawie wyników testów, uzupełnienie szczegółowych schematów przepływu, układu urządzeń, konfiguracji rurociągów, projektowania systemu sterowania itp., Zapewnienie pełnego rozwiązania wdrożenia procesu.
| Rodzaj oleju | Temperatura parzenia (℃) | Ciśnienie systemowe (Pa) | Prędkość podawania (L / h) | Wysokość produktów (%) |
|---|---|---|---|---|
| Olej rybny (stężony EPA/DHA) | 100-200 | 0.1-5.0 | 50-2000 | 85-92 |
| Olej z nasion lnianych (skoncentrowany ALA) | 150-200 | 0.1-5.0 | 50-1000 | 88-94 |
| Olej dieterowy (zwiększenie czystości) | 100-200 | 0.1-5.0 | 50-1000 | 90-96 |
Skontaktuj się z nami, aby uzyskać bezpłatną ocenę projektu i dostosowane rozwiązania inżynieryjne do tworzenia wydajnych i niezawodnych linii produkcyjnych
Systematyczna modyfikacja i modernizacja istniejących linii produkcyjnych, aby poprawić wydajność produkcji i jakość produktów poprzez precyzyjną diagnostykę, planowanie naukowe i modernizację sprzętu.
Wraz z szybkim rozwojem zapotrzebowania rynkowego i technologii produkcji istniejące linie produkcyjne napotykają problemów takich jak spadek wydajności, zwiększone zużycie energii i niedostateczna stabilność jakości produktu. Dzięki systematycznej modernizacji linii produkcyjnej można osiągnąć znaczną poprawę wydajności produkcji w minimalnym zakresie inwestycji. Technologia modernizacji linii produkcyjnej
Technologia uaktualnienia linii produkcyjnej nie jest prostą wymianą sprzętu, ale oparta na kompleksowej diagnostyce istniejącej linii produkcyjnej, w połączeniu z najnowszymi procesami produkcyjnymi, dostosowanym programem uaktualnienia, aby osiągnąć efekt uaktualnienia "niskich kosztów i wysokich zwrotów", aby pomóc przedsiębiorstwom utrzymać przewagę technologiczną w intensywnej konkurencji rynkowej.
Zastosowanie metody oceny systemu naukowego, przeprowadzenie kompleksowej "kontroli medycznej" istniejącej linii produkcyjnej, precyzyjne zidentyfikowanie kluczowych przyczyn wpływających na wydajność produkcji i jakość produktu, zapewnienie niezawodnej podstawy do modernizacji linii produkcyjnej, wymiary oceny obejmują: wydajność urządzenia, parametry procesu, procesy operacyjne, strukturę zużycia energii itp.
Testy wydajności kluczowych urządzeń kinematycznych, takich jak destylatory molekularne, pompy próżniowe, systemy grzewcze i chłodzenia, oceniają starzenie się urządzeń, dokładność pracy i poziom zużycia energii oraz określają konieczność naprawy lub wymiany urządzeń.
Systemy analizują racjonalność istniejących procesów, identyfikują wąskie gardła i niepotrzebne kroki operacyjne oraz oceniają wpływ opóźnień w dostawie materiałów i dystrybucji czasu zatrzymania na jakość produktu.
Analizuj uzasadnioność bieżących ustawień parametrów operacyjnych, oceniaj potencjał optymalizacji parametrów i możliwość zwiększenia efektywności poprzez porównanie liczbowe.
Szczegółowa analiza składu zużycia energii linii produkcyjnej, identyfikacja głównych węzłów zużycia energii i potencjału, ocena wykonalności odzysku energii i wykorzystania stopnia.
Analiza historycznych danych produkcyjnych, identyfikacja zmienności jakości produktu i trendów w zakresie wydajności sprzętu oraz przewidywanie potencjalnych awarii i ryzyka jakości.
Na podstawie wyników oceny linii produkcyjnej, na podstawie oryginalnego procesu i sprzętu, ukierunkowana aktualizacja, aby uniknąć nieefektywnych inwestycji
Celowe poprawy wydajności kluczowego sprzętu (np. stacjonarzy molekularne, systemy próżniowe) bez pełnej wymiany.
Typowy cykl zwrotu z inwestycji：8-12 miesięcy
Poprawa wydajności i jakości dzięki udoskonaleniom operacyjnym bez poważnych zmian sprzętu.
Typowy cykl zwrotu z inwestycji：3-6 miesięcy
Zaawansowane systemy sterowania dla precyzyjnej pracy i zmniejszenia błędu człowieka.
Typowy cykl zwrotu z inwestycji：12-18 miesięcy
Zmniejszenie zużycia energii poprzez modernizację systemu i odzyskiwanie ciepła odpadowego.
Typowy cykl zwrotu z inwestycji：10-16 miesięcy
Eliminacja wąskiego gardła i równoważenie systemu dla wyższej wydajności w istniejącej przestrzeni.
Typowy cykl zwrotu z inwestycji：14-20 miesięcy
W przypadku linii produkcyjnych o niestabilnej jakości lub niedostatecznej czystości, ukierunkowane ulepszenia i kontrole precyzyjne znacznie poprawiają jakość i spójność produktu.
Typowy cykl zwrotu z inwestycji：9-15 miesięcy
Skontaktuj się z nami, aby uzyskać bezpłatną ocenę projektu i dostosowane rozwiązania inżynieryjne do tworzenia wydajnych i niezawodnych linii produkcyjnych
Na podstawie wyników oceny linii produkcyjnej, na podstawie oryginalnego procesu i sprzętu, ukierunkowana aktualizacja, aby uniknąć nieefektywnych inwestycji
Przeprowadzanie kontroli akceptacji zgodnie z kryteriami umownymi. Operatorzy pociągów w eksploatacji sprzętu, konserwacji i rozwiązywaniu problemów, zapewniając kompleksową dokumentację.
Wyślij profesjonalne zespoły budowlane do modernizacji na miejscu, ściśle przestrzegając specyfikacji projektowej. Wykorzystaj modułowe metody w celu zminimalizowania przestojów przy jednoczesnym zapewnieniu jakości i bezpieczeństwa.
Zapewnienie 3-6 miesięcy śledzenia po uaktualnieniu, regularne gromadzenie danych produkcyjnych w celu oceny wyników. Oferuj dalsze zalecenia optymalizacji w celu zapewnienia optymalnych wyników projektu.
Wykonanie szczegółowych projektów inżynieryjnych po sfinalizowaniu rozwiązań, obejmujących rysunki sprzętu, układ rurociągu, projekt systemu sterowania i środki bezpieczeństwa w celu przewodnictwa wdrożeniem.
Prowadź uruchomienie systemu po modernizacji, w tym indywidualne testy jednostkowe, zintegrowane testy i testy materiałowe. Optymalizacja parametrów na podstawie danych operacyjnych w celu osiągnięcia celów projektowych.
Opracowanie planów modernizacji w oparciu o wyniki oceny, integrując rzeczywiste potrzeby i budżety. Zawieraj szczegółowe modyfikacje, oczekiwane wyniki, szacunki inwestycyjne i harmonogramy wdrożenia.
Założyć zespoły techniczne do badań na miejscu, gromadzenia parametrów sprzętu, danych produkcyjnych i rejestrów operacyjnych. Przeprowadzić pełną ocenę linii w celu zidentyfikowania krytycznych problemów i potencjału modernizacji, dostarczając szczegółowe sprawozdania z oceny.
Pomaga klientom osiągnąć zwiększenie wydajności o 20-50%6, zwiększenie wyników o 5-15%, zmniejszenie zużycia energii o 15-30%, a jednocześnie znaczącą poprawę stabilności jakości produktu
| Wskaźniki wydajności | Przed uaktualnieniem | Po uaktualnieniu | Zwiększ margines |
|---|---|---|---|
| Wynik produktu | 78% | 85% | 7% |
| Czystość produktu | 92% | 96% | 4% |
| Moc przetwarzania (ton/rok) | 2000 | 3000 | 50% |
| zużycie energii (kWh/t) | 320 | 240 | 25% |
| Częstotliwość interwencji sztucznej | Wysoki | Niskie | 60% zmniejszenie |
Profesjonalne uruchomienie sprzętu i optymalizacja parametrów, aby zapewnić efektywną i stabilną pracę linii produkcyjnej, zapewniając pełną gamę wytycznych produkcyjnych dla specjalnych urządzeń do destylacji cząsteczek oleju
Urządzenia do destylacji cząsteczkowej, jako wysoko precyzyjne systemy separacji, wymagają bezproblemowej integracji komponentów w celu optymalnej wydajności. Profesjonalne uruchomienie gwarantuje spełnienie specyfikacji projektowych, umożliwiając efektywną separację docelowych komponentów, jednocześnie przedłużając żywotność sprzętu i zmniejszając koszty eksploatacyjne.
Nasz zespół techniczny zapewnia kompleksowe uruchomienie sprzętu, aby zapewnić, że systemy destylacji molekularnej spełniają cele wydajności projektowej. Poprzez precyzyjne dostosowanie i optymalizację parametrów osiągamy optymalne warunki produkcyjne, zwiększając zdolność i stabilizując jakość.
Naukowa, stopniowa metodyka uruchomienia zapewnia optymalną wydajność każdego etapu, tworząc solidne podstawy dla długoterminowej stabilności operacyjnej:
Skontaktuj się z nami, aby uzyskać bezpłatną ocenę projektu i dostosowane rozwiązania inżynieryjne do tworzenia wydajnych i niezawodnych linii produkcyjnych
Wykorzystaj szerokie doświadczenie w drobnych regulacjach, aby zapewnić optymalną wydajność systemu.
Szybko identyfikuj i rozwiązuj problemy techniczne podczas uruchomienia.
Postępuj zgodnie ze standaryzowanymi procesami, aby zapewnić jakość i wydajność.
Zapewnienie pełnego szkolenia, aby personel klienta mógł działać niezależnie.
| Parametry uruchomienia | Cele uruchomienia | Metodologia uruchomienia | Oczekiwane wyniki |
|---|---|---|---|
| Stopień próżni systemu | Wymagania dotyczące próżni projektowej | Wykrywanie wycieków i optymalizacja systemu próżniowego | Zapewnienie efektu separacji, ochrona wrażliwych na ciepło składników |
| Prędkość obracania | Tworzenie jednolitej folii materialnej | Dostosowanie prędkości obrotowej, aby obserwować efekt filmowania | Zwiększenie wydajności przenoszenia ciepła i uniknięcie przegrzewania lokalnego |
| Temperatura parzenia | Osiągnięcie optymalnej temperatury odparowania materiału | Ogrzewanie gradientowe, obserwowanie efektu parzenia | Zwiększona wydajność separacji i zmniejszone zużycie energii |
| Prędkość podawania | Optymalizacja czasu trwania materiału | Regulacja częstotliwości pompy zasilania | Równowaga wydajności i oddzielenia |
| Stopień próżni systemu | Wymagania dotyczące próżni projektowej | Wykrywanie wycieków i optymalizacja systemu próżniowego | Zapewnienie efektu separacji, ochrona wrażliwych na ciepło składników |
Profesjonalne usługi uruchomienia maksymalizowały wydajność sprzętu i znacznie zwiększyły wydajność produkcji.
Nowo zainstalowany przez klienta system destylacji molekularnej początkowo wykazał niestabilną pracę, z wydajnością separacji poniżej specyfikacji projektowej i niespójną jakością produktu.